Ford Performance

Подразделение Performance Ford Motor Company, занимается разработкой спортивных дорожных автомобилей и участием в автоспорте. Основная цель подразделения — создание «конвейера инноваций» из автоспорта в гражданские автомобили. Технологии, обкатанные в гонках (уникальный стиль, аэродинамика, двигатели, облегченные материалы) применяются на серийных моделях. Как заявляют в Ford, это делается для того, чтобы «предлагать клиентам лучшие продукты, технологии и впечатления»

Участие в ежегодной выставке «Автомеханика» в Германии стало не просто очередным событием в календаре. Для меня это была стратегическая возможность пообщаться и получить в управление новый проект от известных во всем мире автопроизводителей.

Именно там состоялось моё знакомство с командой Ford. В компании уже велись работы с Ford по другим продуктам. Мы сразу приступили к обсуждению текущих работ и планов разработки новых продуктов для Ford Performance. К этому моменту я уже прошел обучение от Ford по системе APQP, управлял проектами и активно поддерживал английский язык на приемлемом уровне. Эти факторы положительно повлияли на назначение меня на должность руководителя проекта на новый продукт - амортизаторы капота Ford Performance.

Разговор оказался настолько предметным, что следующую встречу назначили уже не "когда-нибудь", а через неделю в штаб-квартире Ford в Европе — Кёльне (Германия). Формат: уточнение деталей и конкретика.

Офис Ford Europa в Кёльне выглядит как музей американских 80-х. На стенах — фотографии и вехи истории компании. Весь мерч подчинён этому стилю, и за ним следят жёстко.
В столовой висит взрыв-схема Ford Mustang со всеми установленными тюнинг-деталями. Выглядит как арт-объект.
Рабочая зона — большой опенспейс, разделённый на кубрики по четыре человека. Каждый кубрик закреплён за конкретным продуктом.

Что дала поездка

Мне удалось пообщаться с инженерами из разных отделов в свободной обстановке. Было интересно узнать как они мыслят, как они «видят» будущий продукт, что они вкладывают в процесс разработки.
Ребята были настоящими профи и фанатами своего дела. За все время проекта я постарался усвоить эту способность заглянуть за горизонт (увидеть поляну из-за леса). Какой будет продукт завтра, через год или пять лет.

Они разрабатывали спортивные обвесы, кресла совместно с Recaro и Sparco, колёсные диски совместно с брендом BBS и рули Recaro.

Прочитав к тому моменту ряд книг на тему эмоционального интеллекта, я пытался анализировать свое эмоциональное состояние в моменте. Это был невероятный эмоциональный подъём, стресс, драйв, адреналин. Такое состояния позволило зафиксировать в памяти все мельчайшие детали проекта. Поддержание беседы на английском языке, формулирование мыслей на тему проекта, обсуждение спорных вопросов разработки в таком эмоциональном состоянии однозначно помогает преодолению языкового барьера и крепко фиксирует в памяти словарный запас.
В последствии проект произвёл на меня сильное впечатление и дал мощный заряд мотивации.
Этот опыт я буду использовать в своих проектах.

Непосредственно на встрече в офисе, наша команда проекта получила виденье Форд как должен выглядеть продукт, как работать и каким техническим требованиям соответствовать.

Жесткий Kill Life-Time Test

• 1000 часов работы в солевом тумане
• от -40 до +50 градусов работать в диапазоне рабочих температур
• 10 000 циклов открытия и закрытия + в солевом тумане + меняющаяся температура.

• PedPro-test — как установка амортизаторов влияет на нанесение большего ущерба пешеходу, чем это разрешает Euro NCAP.
• CAE-тесты (компьютерные тесты, имитация набегающего потока воздуха с разных сторон в открытом и закрытом состоянии)
• Technical fluids impact — 7 технических жидкостей не должны повлиять на краску продукта

16 моделей авто в проекте -это значит разные капоты, разные размеры, вес и углы работы амортизаторов, разная целевая аудитория. У инженеров Ford были свои требования к открытию и закрытию капота.

• Обеспечить единый стиль открытия
• Обеспечить единый стиль закрытия
• Добиться качественного звука работы
• Обеспечить безупречный внешний вид в течении всего жизненного цикла продукта
• Обеспечить высокое качество нанесения логотипа

Управлять поведением амортизаторов, соответствие визуальным и техническим требованиям Ford - вот основная задача, которую необходимо было решить.

Имев в своем арсенале обучение в Ford по разработке новых продуктов и получив техническое задание я приступил к исследованию рынка. Собирал информацию, общался с локализованными официальными представителями автопроизводителей, закупал образцы существующих решений для проведения сравнительного анализа — Бенчмаркинг.

На рынке, на текущий момент времени, были два основных бренда мирового уровня, которые смогли бы обеспечить требуемое качество продукции и владели технологией управления движением амортизаторов Dynamic Damping — это Stabilus и Suspa, производимые в Германии.

Участие в проекте — соответствие всем требованиям Ford, а это означало перенастройку процесса производства амортизаторов. Связавшись с представителями этих брендов и обсудив все требования и сложности проекта — команда разработчиков выбрала Suspa.

Динамическое демпфирование — это интеллектуальная технология, которая позволяет амортизатору автоматически менять свои характеристики в реальном времени в зависимости от скорости или ускорения внешнего воздействия. Простыми словами: амортизатор сам «понимает», когда нужно работать мягко, а когда — жестко и блокироваться.

Особенность и одновременно сложность коммуникации проекта заключалась в декомпозиции на подзадачи и создания единого информационного поля для нескольких международных команд разработчиков.

• Декомпозиция проекта — многие процессы идут ступенчато, а некоторые параллельно. Еще и несколько моделей автомобилей одновременно.
• Коммуникация команд. Разработчикам необходим доступ к таймингу в любое время с учетом часовых поясов для планирования своей загрузки. Нужно знать на какой стадии находится разработка в текущий момент, когда нужно начинать свою часть работы и когда дедлайн по ней.

Изучив доступные сервисы в интернете я нашел изящное решение — облачная диаграмма Гантта (сервис TeamGantt). Полностью решает задачи, можно настроить необходимую визуализацию по проекту. Распределение ресурсов, загрузка инженеров, общее количество часов по задаче и многое другое.

В процессе разработки и большого количества созвонов по Webex, я часто слышал как инженеры Ford употребляют эту фразу. Любопытство заставило меня заняться изучением этого вопроса и вот что я узнал:
Принцип, который на японском означает «защита от ошибок» (дословно: «избегание непреднамеренных ошибок»). Это метод разработки, при котором вы создаете продукт (устройство, интерфейс, форму, процесс) так, что пользователь физически не может сделать ошибку. Метод придумал инженер Toyota Сигео Синго в 1960-х. Задача: «Ноль дефектов». Если рабочий устал или отвлекся, деталь просто не встанет на место или станок не включится.

Если вы разрабатываете продукт и хотите применить подход «Пока-Йоке» — спросите себя:

«Как я могу изменить форму/интерфейс/процесс, чтобы пользователь (или я сам) даже случайно не смог совершить типовую глупую ошибку?»

Это основа безошибочного дизайна. Я еще не знал, что это любопытство поможет в последующей работе с автомобильным производителем Toyota.

Проблематика на рынке: варианты с лазерной гравировкой постепенно ржавели и наклейки, которые можно было легко скопировать или повредить. Это совершенно не соответствовало философии разработки Ford. Нужно было найти другое решение.

Задача:

• разделить в процессе производства амортизаторы на левый и правый.
• расположить синюю надпись безопасности во внутрь моторного отсека.
• надпись Performance расположить наружу
• технологический шоп амортизатора расположить вниз к машине.

Сложности:

• Цилиндрическая форма амортизатора
• Обязательная надпись о безопасности на корпусе
• Технологический «шов» на корпусе и надпись «Безопасность использования» располагаются рандомно в процессе производства
• Левый амортизатор должен отличается от правого из-за зеркального расположения надписи

Что было сделано:

• подготовлено детальное ТЗ, где были прописаны основные требования и предполагаемые нашей командой проекта риски.

• разосланы приглашения для участия в проекте нескольким компаниям, занимающимся нанесением краской логотипов и другой маркировки, проведены личные встречи и посещены производства.

• отправлены образцы для тестов и по итогу получили 3-и комплекта амортизаторов, которые мы самостоятельно протестировали — победил образец компании из города Карлсруе. Компания подобрала самую стойкую краску и выбрала метод нанесения — Тампо-печать.

Образец представили на Kick-off митинге в штаб-квартире Ford Motor GMBH Kologne.

Решение: Тампо-печать — технология позволяет переносить плоское изображение на объемные изделия сложной формы (изогнутые, сферические, текстурированные) с помощью эластичной силиконовой подушки. Считается незаменимым методом для нанесения логотипов, маркировки и символов на предметы, которые невозможно напечатать обычным способом.

Простыми словами: Специальная силиконовая подушка «впитывает» краску в форме нужного изображения, а затем, прижимается к детали, оставляет на ней отпечаток.

Ожидание завершения прохождения тестов было волнительным и тянулось долго. Риск не пройти тесты и откатиться по срокам на несколько месяцев назад заставил поволноваться. В течении 6-и недель в климатической камере менялась температура от -40 до +50, робот открывал и закрывал капот автомобиля в условиях солевого тумана. Всё это имитировало эксплуатацию автомобиля в течении семи лет.
Как итог, благодаря качественной проработке деталей проекта и профессионализму всех разработчиков, наши образцы успешно прошли все испытания и были одобрены главным специалистом по качеству представительства Ford Europe.

В назначенный день я приехал в штаб-квартиру Ford в Кёльне с финальными образцами, которые уже готовы были лечь на полки автосалонов. Была собрана целая комиссия из представителей коммерческого и инженерного, а также представителей департамента контроля качества.
Продукт был представлен комиссии, получено одобрение на его установку и демонстрацию функциональных возможностей на автомобиле Ford Focus RS Performance 4-ого поколения.
Мероприятие прошло успешно, продукт утвердили в ассортиментную линейку на 16 моделей автомобилей серии Performance.

Освоив серийное производство амортизаторов капота для нескольких моделей автомобилей Ford Performance, я накопил значительный опыт управления проектом. Ключевые особенности продукта были собраны в единый материал для демонстрации возможностей компании в разработке такого продукта. В компанию был запланирован визит представителей Toyota motor Japan, с целью провести аудит по продукт защит картера. Будучи на эмоциональном подъеме, по своей инициативе я напросился на проведение встречи и презентации. Ради спортивного интереса. Никаких надежд. Хотел попробовать свои силы в этом. Toyota уже давно работала с нашим основным конкурентом, и философия автопроизводителя из Японии основывается на развитии своих поставщиков, а не на их смене. Моя идея даже заключалась в задаче «посеять зерно сомнения» у японцев в правильности их подхода. Показать, что есть компании, которые делают лучше. Провел презентацию и дал материал в руки. Особенную реакцию вызвало упоминание приципа Poka-Yoke в разработке. Как результат, через месяц из Японии пришел официальный запрос на разработку продукта для оснащения новых спортивных версий Toyota Racing Department.

Опыт управления проектом с жесткими стандартами Ford, выстраивание и управление маркетинговым процессом "выявления-создания-доставки ценности" с топ-брендами Германии сформировал мою личную методологию. Сегодня я использую эти же инструменты управления продуктом и бенчмаркинга, чтобы помогать российским технологическим компаниям масштабировать бизнес и выстраивать сильный маркетинг

У вас сложный технологический продукт или B2B-производство? Запишитесь на индивидуальную консультацию со мной. Мы разберем ваши процессы, найдем узкие места в маркетинге и разработаем пошаговый план вывода продукта на целевые рынки.